تحلیل بنیادی «کگل»

معرفی شرکت

شرکت سنگ آهن گل گهر در تاریخ ۱۳۷۰/۱۲/۱۵ و با سرمایه اولیه ۱۰۰ میلیارد ریال در اداره ثبت شرکت های شهرستان سیرجان به ثبت رسیده است. معدن گل گهر در ۵۰ کیلومتری جنوب غرب شهرستان مذکور واقع شده است. نام شرکت در همان تاریخ از طرح گل گهر به شرکت معدنی و صنعتی گل گهر با مشارکت بانک سپه و در سال ۱۳۷۵ به شرکت سنگ آهن گل گهر تغییر یافته است.

تاریخچه معدن گل گهر

آشنایی با گل گهر منطقه معدنی گل گهر با داشتن معادن غنی از سنگ آهن به عنوان یکی از مطرح ترین قطب های فعال معدنی، صنعتی در خاور میانه است که دارای قابلیتهای بسیاری برای تبدیل شدن به یک منطقه بزرگ و رقابتی در سطح ایران و حتی جهان می باشد. این ذخایر معدنی در استان کرمان و در ۵۰ کیلومتری جنوب غربی شهرستان سیرجان واقع شده است. آثار موجود و حفاری های باقی مانده در محل کانسار دلالت بر آن دارد که این کانسار در قرون گذشته مورد شناسایی و بهره برداری قرار گرفته است. سن تقریبی یک نمونه از سرباره کوره های قدیمی که از سنگ معدن گل گهر استفاده می نموده است، در حدود ۹۰۰ سال تخمین زده شده است. در دوره معاصر عملیات اکتشاف و پی جویی طرح سنگ آهن گل گهر در سال ۱۳۴۸ توسط شرکت خصوصی ایران باریت آغاز و سپس با همکاری شرکت ژاپنی ماروبنی ادامه یافت و از سال ۱۳۵۳ به شرکت ملی فولاد ایران واگذار گردید . کانسار سنگ آهن گل گهر در شش آنومالی مجزا در مجموع با ذخیره ای در حدود ۱۲۰۰ میلیون تن در محدوده ای به طول تقریبی ۱۰ کیلومتر و عرض تقریبی ۴ کیلومتر قرار گرفته است . بهره برداری از توده معدنی شماره یک بر عهده شرکت معدنی و صنعتی گل گهر است که بخش زیادی از آن استخراج گردیده است.

بهره برداری آنومالی شماره ۳ به عنوان بزرگترین آنومالی با ذخیره ای بالغ بر ۶۰۰ میلیون تن به شرکت سنگ آهن گهر زمین واگذار گردیده است. بهره برداری از معدن قدیمی ترین توده در حال بهره برداری گل گهر توده شماره یک است، انتخاب این توده به عنوان اولویت اول در انجام مطالعات گسترده اکتشافی و سپس طراحی و آماده سازی، به دلیل نتایج اکتشافات مقدماتی امیدوارکننده تر و نزدیکی ماده معدنی به سطح زمین می باشد که امکان استخراج به طریقه روباز را امکان پذیر می سازد.

مراحل مقدماتی و مطالعات مهندسی اجرای طرح استخراج سالیانه ۵ میلیون تن سنگ آهن از معدن شماره یک و ۵/۲ میلیون تن کنسانتره توسط شرکت ملی فولاد ایران با همکاری شرکت سوئدی گرانگز بعنوان مشاور از سال ۱۳۵۳شروع گردید. این عملیات در طول سالهای جنگ تحمیلی با وقفه طولانی مواجه شد و مجددا از سال ۱۳۷۰ به موجب موافقتنامه های بین بانک سپه و شرکت ملی فولاد ایران، کلیه دارائیها و دیون طرح گل گهر بر اساس ارزیابی کارشناسی به مبلغ ۱۱۷۲۰۰ میلیون ریال به شرکت معدنی و صنعتی گل گهر انتقال یافت. مبلغ ۵۱ میلیارد ریال از کل مبلغ فوق به عنوان سهام اولیه بانک و بقیه به عنوان وام ده ساله واگذار گردید. بهره برداری از خطوط ۱و۲ تولید کنسانتره از تاریخ ۱/۱/۱۳۷۳ با ظرفیت اسمی ۵/۲ میلیون تن آغاز گردید و پس از اخذ مجوز شورای اقتصاد و توسعه و بهینه سازی خطوط تولید، ظرفیت به ۵/۳ میلیون تن افزایش یافت و بهره برداری از خط ۳ فراوری سنگ آهن از مهرماه ۱۳۸۳ آغاز گردید، ظرفیت سه خط موجود اکنون به بیش از ۶ میلیون تن ارتقا یافته است. در راستای توسعه خطوط جدید گل گهر طرح احداث کارخانه خط ۴(پلیکام) به منظور تولید کنسانتره و بازیافت بار برگشتی مدار خردایش خطوط تولید موجود با ظرفیت ۲ میلیون تن کنسانتره از سال ۱۳۸۷ آغاز گردید و در تیر ماه ۱۳۹۰ رسما به بهره برداری رسید. شرکت معدنی و صنعتی گل گهر با توجه به ذخائر معدنی منطقه و نیز با توجه به کمبودکنسانتره در کشور و در راستای چشم انداز سال ۱۳۹۸ خود طراحی و احداث خطوط ۵ و۶ و۷ تولید کنسانتره را در دستور کار قرار داد. عملیات اجرایی این طرح که با هدف تولید ۶ میلیون تن کنسانتره در سال طراحی شده است از سال ۱۳۸۹ آغاز و خطوط ۵ و ۶ آن در سال ۱۳۹۴ به بهره برداری رسید. شرکت معدنی و صنعتی گل گهر در ادامه مسیر توسعه خود به منظور استفاده بهینه از باطله های ایجاد شده خطوط تولید و همچنین سولفورزدایی از کنسانتره تولیدی، طرح احداث یک خط بازیابی از باطله خشک به ظرفیت تولیدی ۳۵۰۰۰۰ تن در سال، یک خط بازیابی از باطله تر به ظرفیت تولیدی ۲۲۰۰۰۰ تن در سال و یک خط سولفورزدایی به ظرفیت تولیدی تن در سال را از سال ۱۳۸۴ آغاز و در نیمه اول سال ۸۹ تکمیل و راه اندازی نموده است. شرکت معدنی و صنعتی گل گهر به منظور تکمیل زنجیره ارزش خود و نیز با توجه به پیش بینی بالا بودن گوگرد در سنگ آهن و افزایش تدریجی آن در آینده که فروش کنسانتره تولیدی را با مشکل مواجه می نمود و همچنین افزایش پر شتاب تولید فولاد در واحد های فولاد سازی کشور، نیاز روز افزون این واحد ها به گندله سنگ آهن و استفاده فراگیر از گندله در کوره های بلند در ایران و سایر نقاط جهان، احداث یک واحد گندله سازی در مجاورت معدن گل گهر مورد توجه قرار گرفت . مطالعات و بررسی های اولیه واحد گندله سازی به ظرفیت ۲/۳ میلیون تن از سال ۱۳۷۳ آغاز و پس از چندین مرحله مذاکره با شرکت های خارجی و تغییر ظرفیت نهایتا کارخانه با ظرفیت ۵ میلیون تن در سال ۱۳۸۹ رسما افتتاح و بهره برداری از آن آغاز گردید. از دیگر کارخانه های مهم این شرکت می توان به کارخانه شماره ۲ گندله سازی اشاره کرد که به ظرفیت ۵ میلیون تن و با تکنولوژی شرکت اتوتک آلمان احداث گردیده است. عملیات اجرایی این کارخانه از سال ۱۳۹۱ آغاز و در آبان ماه ۱۳۹۵ به بهره برداری رسید.

ترکیب سهامداران

ترکیب صاحبان سهام در تاریخ ۲۹/۱۲/۱۳۹۸ به شرح جدول زیر است:

هم اکنون حاضر سرمایه ثبت شده شرکت ۴۸،۰۰۰،۰۰۰ میلیون ریال و سرمایه ثبت نشده ۲۶،۴۰۰،۰۰۰ میلیون ریال و در حال طی فرآیند افزایش سرمایه است.

مقایسه شرکت در صنعت

سنگ آهن یکی از فراوان ترین عناصر فلزی موجود در زمین است که طبق بررسی های به عمل آمده اکسید آن، حدود ۵% از پوسته زمین را تشکیل می دهد.

ذخایر موجود حدود ۸۰۰ میلیارد تن و ذخائر قطعی حدود ۳۵۰ میلیارد تن برآورد گردیده است. به گزارش سازمان زمین شناسی آمریکا ذخیره قابل استخراج سنگ آهن جهان چیزی نزدیک به ۱۷۰ میلیارد تن برآورد گردیده که ذخیره آهن آن ۸۰ میلیارد تن است. این مطلب نشان می دهد که عیار متوسط جهانی نزدیک به ۴۷ درصد خواهد بود. مرغوب ترین نوع سنگ آهن از کشورهای استرالیا و برزیل استخراج می گردد. در مقام مقایسه عیار متوسط سنگ آهن ایران ۵۶ درصد و جهان ۴۷ درصد است که یک عیار مطلوب به شمار می رود.

بزرگترین معادن سنگ آهن جهان، در کشورهای برزیل، استرالیا، چین، هندوستان، روسیه، اکراین و قزاقستان قرار دارد. کشورهای فوق با ذخیره ۲۶۷ میلیارد تن حدود ۷۶ درصد از ذخائر قطعی جهان را دارا می باشند. پیش بینی می شود که حداقل تا یکصد سال آینده جهان با کمبود سنگ آهن مواجه نگردد.

سنگ آهن یکی از مهم ترین سنگ های معدنی و ماده ای استراتژیک محسوب میشود که ایران در سال ۲۰۱۷ با داشتن ذخائر غنی آن جز ۱۰ کشور مهم در این زمینه است. پیش بینی میشود با توجه به اکتشاف اخیر ذخایر سنگ آهن در ایران در سال ۲۰۱۸، شاهد ارتقا رتبه ایرن در این فهرست باشیم. میزان ذخائر قطعی سنگ آهن کشور ۲.۸ میلیارد تن برآورد شده است. بیشترین معادن سنگ آهن کشور در استان های یزد، کرمان، مرکزی و خراسان جای گرفته اند. مهم ترین معادن سنگ آهن کل کشور گل گهر، سنگان، چغارت، سه چاهون، چادرملو، زرند و چاه گز است.

بر اساس آمار منتشره میزان تولید کنسانتره سنگ آهن مهادن بزرگ و عمده در کش.ر در سال ۱۳۹۸، نزدیک به ۴۵.۳ میلیون تن بوده است که از این میزان ۱۵،۰۸۰،۰۱۶ تن کنسانتره سنگ آهن توسط شرکت معدنی و صنعتی گل گهر تولید شده و از این حیث با کسب سهم ۳۳ درصدی رتبه اول تولید این محصول در کشور را داشته است و نسبت به سال ۱۳۹۷ از رشد ۳ درصدی برخوردار بوده است. ضمنا در سال ۱۳۹۷ تولید کنسانتره مقدار ۴۴ میلیون تن بوده است که از این میزان ۱۴،۶۸۳،۹۴۳ تن کنسانتره سنگ آهن توسط شرکت معدنی و صنعتی گل گهر تولید شده و از این حیث با کسب سهم ۳۳ درصدی رتبه اول تولید این محصول در کشور را داشته است.

بر اساس آمار منتشره میزان تولید گندله در مجتمع های فولادی و معدنی کشور طی سال ۱۳۹۸ حدود ۴۱.۷ میلیون تن بوده است که سهم شرکت معدنی و صنعتی گل گهر از این میزان ۱۲.۱ میلیون تن بوده و با کسب سهم ۲۹ درصدی رتبه اول در تولید این محصول استراتژیک را به خود اختصاص داده است. ضمنا طی سال ۱۳۹۷ حدود ۴۱ میلیون تن تولید کل کشور بوده است که سهم شرکت معدنی و صنعتی گل گهر از این میزان ۱۱.۷ میلیون تن بوده است و با کسب سهم ۲۹درصدی رتبه اول تولید در این مصول را به خود اختصاص داده است.

فرآیند تولید

فرآوری سنگ آهن یکی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است. در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص کیفیت و میزان دانه بندی خوراک و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فراوری) موراد فوق رعایت گردد تا کنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.

فراوری سنگ آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تولید سنگ آهن دانه بندی شده و تولید کنسانتره سنگ آهن تقسیم می شود.

تولید سنگ آهن دانه بندی عموماً بصورت خشک و بدون آب انجام می شود. خوراک آن سنگ آهن با عیار حدود ۵۰% و محصول نیز سنگ آهن با عیار ۶۸ – ۶۰% در دو یا سه کلاس ابعادی است. در کارخانه خوراک در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به کلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیکی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ آهن پرعیار از باطله کم عیار جدا می شود. این محصول که سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیکن قابل استفاده در کوره بلند می باشد. در کارخانجات مختلف، با توجه به خصوصیات سنگ آهن خوراک کارخانه، مراحلی از این فرایند حذف و یا به آن اضافه می گردد و یا تقدم و تأخر مراحل تغییر می یابد.

در کانسارها عیار متوسط سنگ آهن پایین است و مقدار عناصر بیش از حد مورد قبول است. به همین دلیل برای پرعیارسازی از روشهای پیشرفته تر و مدار پیچیده تری اقدام به تولید کنسانتره می شود. مدار فرآوری بطور کلی از واحدهای خردایش – آسیا کنی – پرعیارسازی و آبگیری تشکیل شده است. در کنار این واحدها، واحدهای حمل و نقل، تأمین آب، تأسیسات و … بعنوان واحدهای جانبی ذکر می‌شود. اولین مرحله در کارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ شکن (کلی یا ژیراتوری) آغاز می شود. در این بخش قطعات بین ۲۰-۲۵ الی ۱۰۰ سانتی متر به ابعاد کوچکتر از ۲۵-۲۰ سانتیمتر خرد می شوند.

سپس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ شکن و سرند می شوند. در این بخش که بسته به ابعاد و خصوصیات مواد معدنی ممکن است از ۲ مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده باشد، از سنگ شکن مخروطی استفاده می شود و ابعاد مواد معدنی تا اندازه ۳۰ میلی متر کاهش می یابد. لازم به ذکر است خردایش چند مرحله‌ای به منظور کنترل دانه بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام می‌شود. سپس این مواد معدنی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلی متر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیاکنی می شود که بصورت تر انجام می پذیرد. در این مرحله، مواد توسط آسیای خودشکن یا نیمه خودشکن و یا آسیای غلتکی فشاری تا اندازه ۱-۵/۰ میلی متر آسیا می شوند. این ماده با ابعاد ۱-۵/۰ سپس به مرحله بعدی هدایت می شود و در آنجا توسط آسیاهای گلوله ای مورد خردایش بیشتر قرار می گیرد. در این قسمت ها که خردایش در محیط تر انجام می پذیرد، ابعاد خردایش توسط هیدروسیکلون ها کنترل می گردد. و هدایت مواد که در آب شناور هستند و ترکیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد کرده اند، توسط پمپ‌ها انجام می شود.

ذرات پس از عبور از مرحله آسیا کنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده اند و لازم است به منظور جدا کردن مواد باارزش از ترکیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری توسط پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت می شود. جداکننده های مغناطیسی تر، عموماً جداکننده های نوع درام هستند. اسلاری از روی این درام ها که دارای خاصیت مغناطیسی هستند عبور داده می شود. کانی های آهن دار به درام می چسبند. و در انتهای درام توسط یک تیغه از روی درام جمع آوری می شوند. سایر کانی های موجود در دوغاب نیز از ته ریز تجهیز خارج می شوند.

این جداکننده های مغناطیسی دارای انواع شدت پایین، شدت متوسط، شدت بالا و گرادیان بالا هستند که انتخاب آنها براساس خواص مواد معدنی و تست فراوری که قبلاً روی ماده معدنی به انجام رسیده است، صورت می پذیرد. و در صورتیکه عناصری مانند فسفر و گوگرد در کنسانتره وجود داشته باشد، از روش فلوتاسیون برای جدایش مواد مزاحم از کنسانتره استفاده می شود.

سنگ آهن پرعیار شده حاوی مقادیری آب است که باید آبگیری و خشک گردد و رطوبت آن به ۱۰-۹ درصد برسد. بدین منظور از فیلترها برای جدایش آب کنسانتره بدست آمده، استفاده می شود. سپس کنسانتره آبگیری شده به انبار محصول منتقل و در آنجا دپو می‌گردد.

باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی بنام تیکنر هدایت می شود. در آنجا مواد جامد ته نشین شده و آب بصورت سرریز از بالای تیکنرخارج می شود. ذرات جامد تهنشین شده نیز توسط بازوی جمع کننده کف تیکنر به سمت مرکز هدایت و توسط پمپ به سمت سد باطله هدایت می شوند. برای افزایش سرعت ته نشینی این مواد از مواد شیمیایی پلیمری بنام فلوکولانت استفاده می شود که باعث چسبیدن ذرات باطله به یکدیگر و افزایش سرعت سقوط آنها می شود.

برآورد کارشناسی سودآوری شرکت

مفروضات سال‌ ۱۳۹۹ و ۱۴۰۰:

مقدار تولید و مقدار فروش بر اساس سال ۹۸ گرفته شده است.
نرخ فروش براساس درصدی از نرخ فروش شمش خوزستان است. این درصد ها ۲۳ درصد برای گندله و ۱۶.۵ درصد برای کنسانتره در سال ۱۳۹۹ و ۱۴۰۰ در نظر گرفته شده است.
نرخ جهای شمش ۳۸۰ دلار به ازای هر تن در نظر گرفته شده است.
تورم برای سال ۱۳۹۹ و ۱۴۰۰ هرکدام ۲۵ درصد در نظر گرفته شده است.
دلار سال ۹۹ و ۱۴۰۰ به ترتیب ۱۹۰،۰۰۰ و ۲۳۰،۰۰۰ ریال برآورد شده است.

تولید و فروش

میزان تولید شرکت برای سال۱۳۹۹ و ۱۴۰۰ به صورت زیر پیش‌بینی شده است: